Druckbehälter – Alles, was Sie wissen müssen

All-inclusive Drucktanks - Druckbehälter

Es wird davon ausgegangen, dass das Marktvolumen von Druckbehältern, die in vielen verschiedenen Industrien eingesetzt werden, mit neuen Investitionen in den kommenden Jahren steigen wird. Der gewichtige Teil der produzierten Druckbehälter wird mit metallischen Werkstoffen hergestellt. Unter den Metallen ist Stahl das am häufigsten verwendeten Material bei der Druckkesselproduktion. In den kommenden Jahren wird erwartet, dass Verbundwerkstoffe eine neue Alternative darstellen werden. Druckbehälter sind Behälter, die Gase oder Flüssigkeiten unter hohem Druck aufnehmen und finden eine breite Anwendung in Industrien wie Öl & Gas, Chemie, Petrochemie, Destillationstürme, Kernreaktorbehälter, Erdgasspeichersysteme und Heißwasserspeicher.

Was ist ein Druckbehälter?

Druckbehälter sind auslaufsichere Behälter, die Flüssigkeit oder Gas speichern. Für unterschiedliche Zwecke wurden Druckbehälter in verschiedenen Größen und Formen hergestellt. Im Allgemeinen sind die bevorzugten Geometrien kugelförmig, konisch und zylindrisch. Eine typische Ausführung ist die Kombination eines langen Zylinders mit zwei Böden. Druckbehälter arbeiten mit Innendrücken, die höher oder niedriger als der Luftdruck sind. Außerdem unterscheiden sich die Betriebstemperaturen dieser Systeme.

Wie funktioniert es?

Druckbehälter sind so konstruiert, dass sie den Druck erzeugen, der für eine Anwendungsfunktion erforderlich ist, wie z. B. das Halten von Luft in einer Tauchflasche. Sie können Druck entweder direkt über Ventile und Messgeräte oder indirekt über Wärmeübertragung liefern. Mögliche Druckstufen reichen von 15 Psi bis zu etwa 150.000 Psi, während die Temperaturen oft über 400°C (750°F) liegen. Ein Drucktank kann zwischen 75 Litern (20 Gallonen) und mehreren tausend Litern fassen.

Anwendungen von Druckbehältern in der Industrie

Druckbehälter werden in vielen verschiedenen Industrien eingesetzt, aber 3 Industrien umfasst den größten Teil des Marktes. Diese sind die Öl- und Gasindustrie, die chemische Industrie und die Energieindustrie.

Öl- und Gasindustrie

In der Öl- und Gasindustrie wird ein Druckbehälter häufig als ein Destillierapparat verwendet, in dem physikalische und chemische Prozesse bei hohen Temperaturen und Drücken stattfinden.

Obwohl die Kolonnen für unterschiedliche Zwecke verwendet werden, sind sie in der Konstruktion ähnlich. Destillationskolonnen werden verwendet, um Zufuhrströme oder Ströme in mehrere Quellen aufzuteilen, basierend auf den Siedepunkten der Zufuhrteile. Im Allgemeinen werden Druckbehälter und Kolonnen aufgrund ihrer ähnlichen Bauweise von denselben Herstellern bezogen. Kohlenstoffstahl und Edelstahl sind die beiden an den häufigsten verwendeten Materialien für die Konstruktion in der Öl- und Gasindustrie. Ein Druckbehälter benötigt neben dem äußeren Körper noch weitere Komponenten, um nutzbar zu werden, wie z. B. Behältereinbauten, Destillationsböden. Solche Komponenten sind hochkomplex und erfordern Spezifikationen, die sich stark von denen unterscheiden, die für die Herstellung von Druckbehältern erforderlich sind, die von spezialisierten Lieferanten geliefert werden.

Chemische Industrie

Es handelt sich um einen Druckbehälter, in dem ein Prozess (chemische Reaktionen) durchgeführt wird, der zu einer grundlegenden Veränderung des Inhalts des Behälters führt. Dies können Prozesse sein, wie z. B. die Kombination eines oder mehrerer Produkte, um ein neues Produkt zu erzeugen, die Aufteilung eines Produkts in ein oder mehrere verschiedene Produkte, die Entfernung von Richtungen eines bestehenden Produkts, um etwas anderes zu erzeugen. Außerdem können in der chemischen Industrie viele verschiedene Arten von Druckbehältern gleichzeitig verwendet werden.

Energie (Energieerzeugung) Industrie

Es gibt eine Reihe von verschiedenen Ursachen, warum der Energiesektor insgesamt Druckbehälter benötigt. Einer der Hauptgründe, sie im Energiesektor benötigt werden, ist, dass sie schädlicher Gase enthalten. Oftmals müssen z. B. in Ölraffinerien oder in der Metallverarbeitung überschüssige Gase speichert werden. Auch in Kernkraftwerken werden spezielle Druckbehälter, sogenannte Reaktordruckbehälter (RDB), eingesetzt. RDBs sind große zylindrische Stahlbehälter, die den Kern, das Kühlwasser und den erzeugten Dampf enthalten. Sie müssen sehr zuverlässig sein, um den hohen Temperaturen und dem hohen Druck sowie der Neutronenbestrahlung standzuhalten, was den RDB zur kritischsten Druckgrenze im Kernkraftwerk macht. Aber bedenken Sie, nicht alle Leistungsreaktoren haben einen Reaktordruckbehälter.

Druckbehältertypen

Reaktionsbehälter: Reaktionsbehälter (Tanks) sind für die einfache Aufnahme und Lagerung von Flüssigkeiten ausgelegt und werden für einen integrierten Betrieb in petrochemischen Anlagen, Raffinerien, Gaswerken, Öl- und Gasförderanlagen und anderen Anlagen verwendet.

Autoklaven: Autoklaven sind große Behälter, die unter Druck gesetzt und auf hohe Temperaturen gebracht werden. Sie sind in der Regel zylindrisch, da die runde Form dem hohen Druck besser standhält. Autoklaven sind so konzipiert, dass sie Gegenstände aufnehmen können, die darin platziert werden, und dann wird der Deckel versiegelt.

Hochdruck-Behälter: Sie sind die dauerhaften Behälter auf dem Markt, die fähig sind, unter schwersten Lasten zu arbeiten und sie bieten die beste Beständigkeit gegen Korrosion, Temperatur und Druck. Die Hochdruckbehälter sind in der Regel aus Edelstahl gefertigt. Typische Funktionen für den Hochdruckbehälter: Hochgeschwindigkeitsmischer, chemische Reaktoren und überkritische Extraktionssysteme.

Ausdehnungsgefäße: Die Ausdehnungsgefäße dienen zur Anpassung an Änderungen der Warmwassermenge in Heizungsanlagen und Änderungen der Wasserdurchfluss sowie zur Aufrechterhaltung des von der Pumpe erzeugten statischen Drucks auf dem Nutzungsniveau in sanitären Warmwassersystemen.

Wärmetauscher: Ein Wärmetauscher ist ein Gerät, das Wärme von einem Medium auf ein anderes überträgt. Wärmetauscher werden am häufigsten in Industrieanlagen wie Eisen und Stahl, Erdöl, Petrochemie, Gas, Kraftwerken, Lebensmitteln, Pharmazeutika, Leder, Textilien, Klimaanlagen, Schiffen und in der Schiffsindustrie verwendet.

Wasserdruckbehälter: In einem Wasserbrunnensystem erzeugt der Drucktank Wasserdruck, indem er mit Druckluft auf das Wasser drückt. Aufgrund dieses Drucks wird das Wasser aus dem Tank durch die Rohre in Ihrem Haus gedrückt, wenn ein Ventil geöffnet wird.

Vakuumbehälter: Ein Vakuumbehälter ist das Teil eines Systems, das Luft oder Flüssigkeiten durch Ansaugen, Ausgasen, Pumpen oder eine Kombination von Techniken filtert. Vakuumsysteme verwenden Druck, um Verunreinigungen zu verhindern, zu reinigen, zu entwässern und sogar mit Strom zu versorgen.

ASME-Druckbehälter: Sie werden auch als ASME-Boiler bezeichnet und sind alle Druckbehälter mit einem ASME-Stempel. Der ASME-Stempel zeigt an, dass der Kessel einer Inspektion unterzogen wurde und die strengen Standards des ASME VIII-Codes erfüllt. Darüber hinaus bieten die ASME-Stempel dem Endanwender Informationen über den ASME-Kessel und seinen Hersteller.

Dünnwandige Druckbehälter: Ein dünnwandiger Druckbehälter ist ein Behälter, bei dem die Außenhaut eine Dicke hat, die viel kleiner als die Gesamtgröße des Behälters ist, und der Behälter einem Innendruck ausgesetzt ist, der viel größer als der äußere Luftdruck ist.

Heizkessel: Sie sind geschlossene Druckbehälter, die zum Erhitzen von Fluiden, meist Wasser, verwendet werden. Diese erhitzten Flüssigkeiten werden zum Kochen, zur Stromerzeugung, für die Zentralheizung, die Warmwasserbereitung und die Abwasserentsorgung verwendet.

Herstellung von Druckbehältern

Design

Wissenschaftlich gesehen ist die Lösung für das Problem der Dehnungsreduzierung eine einfache geometrische Antwort: eine Kugel. Die technische Lösung ist natürlich nicht so einfach. Sphärische Druckbehälter sind unglaublich schwierig zu bauen. Obwohl die NASA die Möglichkeit hat, perfekt kugelförmige, kryogene Kohlefasertanks ordnungsgemäß herzustellen, benötigen die meisten Anwendungen eine einfachere, realistischere Lösung. Das am häufigsten verwendeten Design ist eine Konfiguration aus einem langen, zweiköpfigen Zylinder. Der zylindrische Druckbehälter aus Stahl entspricht den Anforderungen verschiedener Druckbehälteranwendungen. Diese Behälter werden sorgfältig konstruiert, um eine einfache Produktion zu begünstigen und gleichzeitig eine robuste und widerstandsfähige Geometrie zu erhalten.

Der zylindrische Mittelteil kann einfach aus einem rechteckigen Stahlstück gebaut werden, während das Fehlen von senkrechten Kanten eine bessere Verteilung der Spannung ermöglicht. Während halbkugelförmige Böden eine bessere Verteilung des Drucks bieten, werden stattdessen oft flache Böden verwendet. Sie sind in dem Sektor als „gewölbte“ Böden bekannt und stellen ein wichtiges Gleichgewicht zwischen Spannungsminimierung und Herstellbarkeit dar. Diese Böden sind viel einfacher zu formen und können etwas dicker werden, um die gleiche Druckbeständigkeit zu erreichen. Im Allgemeinen haben gewölbte Böden eine von zwei Geometrien: halb-ellipsoid oder torisphärisch. Torisphärische Böden bestehen aus einer Platte mit festem Radius, die über eine torusförmige Verbindung mit dem Zylinder verbunden ist. Die relativ einfache Herstellung hat torisphärische Böden zur gebräuchlichsten Kopfform des Druckbehälters gemacht, die in Rekompressionskammern, Destillationstürmen, petrochemischen Anlagen und einer Vielzahl von Lageranwendungen Verwendung finden.

Halb-elliptische Köpfe sind eine weitere Wahl, die regelmäßig verwendet wird. Diese sind tiefer, kugelförmiger und haltbarer als ein torisphärischer Boden und daher teurer in der Konstruktion, können aber anspruchsvollere Anwendungen als torisphärische Köpfe bewältigen. Halbelliptische Köpfe sind am besten für Anwendungen mit etwas höherem Druck geeignet, bei denen die gesamte Länge des Zylinders noch wichtig ist.

Die durch die entsprechenden Gleichungen ermittelten Dicken sind minimal, zu denen verschiedene Zuschläge hinzukommen sollten, einschließlich Zuschläge für Korrosion, Erosion, Toleranzen der Materialversorgung und eine eventuelle Fertigungsausdünnung. Die durch die Gleichungen errechneten Dicken sind grundsätzlich minimal, zu denen verschiedene Zuschläge, einschließlich Zuschläge für Korrosion, Erosion, Toleranzen der Materialzufuhr und eine eventuelle Fertigungsausdünnung, hinzugerechnet werden sollten.

Material Auswahl

Das Spektrum der in Druckbehältern verwendeten Werkstoffe ist breit und umfasst unter anderem:

  • Kohlenstoffstahl (mit weniger als 0,25 % Kohlenstoff)
  • Kohlenstoff-Manganstahl (mit höherer Festigkeit als Kohlenstoffstahl)
  • Niedrig legierte Stähle
  • Hochlegierte Stähle
  • Austenitische rostfreie Stähle
  • Nichteisenwerkstoffe (Aluminium, Kupfer, Nickel und Legierungen)
  • Hochbelastbares Schraubenmaterial

Um die Herstellungsnormen zu erfüllen, müssen die folgenden Materialeigenschaften bei den ausgewählten Materialien bekannt sein. Bei Konstruktionen, die ohne Kenntnis dieser Eigenschaften erstellt werden, ist die Wahrscheinlichkeit groß, dass es bei langem Gebrauch zu Problemen kommt. Daher sollte der Auswahl der Materialien große Aufmerksamkeit gewidmet werden.

  • Dehnung und Reduzierung der Bruchfläche
  • Kerbschlagzähigkeit
  • Alterung und Versprödung unter Betriebsbedingungen
  • Ermüdungsfestigkeit
  • Verfügbarkeit

Die Auslegungsspannungen werden mit Hilfe von Sicherheitsfaktoren angepasst, die auf die Materialeigenschaften angewendet werden, einschließlich:

  • Streckgrenze bei Auslegungstemperatur
  • Zugfestigkeit bei Raumtemperatur
  • Kriechfestigkeit bei Auslegungstemperatur

Schweißer und Hersteller müssen die folgenden Punkte beachten, um zu gewährleisten, dass ihre Druckbehälter alle Anforderungen der industriellen Anwendung erfüllen:

  • Korrosion
  • Gewicht und Inhalt des Behälters
  • Umgebungs- und Betriebstemperaturen
  • Statische und dynamische Drücke
  • Eigenspannungen und thermische Spannungen
  • Reaktionskräfte

Schritte bei der Herstellung von Druckbehältern

Vor Baubeginn muss der Hersteller häufig vollständig vermasste Zeichnungen des Hauptdruckbehältermantels und der Komponenten zur Genehmigung durch den Käufer und die Prüfbehörde vorlegen. Zusätzlich zur Angabe von Abmessungen und Dicken enthalten diese Zeichnungen die folgenden Informationen:

  • Konstruktionsbedingungen.
  • Anzuwendende Schweißverfahren
  • Wichtige Details der Schweißnaht
  • Anzuwendende Wärmebehandlungsverfahren
  • Anforderungen an die zerstörungsfreie Prüfung
  • Prüfdrücke

Der Hersteller ist im Allgemeinen verpflichtet, ein positives Identifikationssystem für die in der Konstruktion verwendeten Materialien zu unterhalten, so dass alle Materialien im fertigen Druckbehälter bis zu ihrem Ursprung zurückverfolgt werden können. Die Herstellung von Platten in Rollen oder Klöpperböden ist ein Warm- oder Kaltverfahren, je nach Werkstoff, Dicke und Fertigmaß. Die Norm regelt die zulässigen Einbautoleranzen. Diese Toleranzen begrenzen die Spannungen, die durch Rundheit und Ausrichtungsfehler der Verbindung entstehen.

Herstellung von gewölbten Stahlböden

Die Herstellung von Klöpperböden aus Metall erfolgt in zwei Hauptschritten. Zunächst wird das Metall mit Hilfe von Plasmaschneidmaschinen oder industriellen Kreisscheren, die in der Regel computergesteuert sind, in die richtige Dicke und Form geschnitten. Nach dem Zuschnitt wird das Metall mit einem Bördel- oder einem Drückverfahren in einen Boden umgewandelt. Beim Drückverfahren wird das Metall auf einer hydraulischen Drehbank gedreht und zu einem Werkzeug gepresst.

Das Werkzeug formt das Metall entsprechend der gewünschten Kopfform und ermöglicht die Herstellung des Scharnierradius und des Muldenradius auf einen Ritt. Das Bördeln ist ein zweistufiger Prozess, der zur Beschleunigung der endgültigen Zylindermontage modelliert wurde: Der Stahl wird kalt zu einer geformten Kappe gepresst und anschließend mit einer Druckrolle so geformt, dass er an der Stelle, an der der Zylinder angeschlossen wird, einen geraden Flansch aufweist.

Entwicklung von Verbundgefäßen

Definiert 4 Typen von Verbundflaschen, um die spezifischen Herstellungsprinzipien zu beschreiben.

Typ 1 – Komplett aus Metall: Zylinder komplett aus Metall.

Typ 2 – Bügelumhüllung: Metallring, deckt mit einem bandförmigen Bügel aus Fasermaterial ab. Aus geometrischen Gründen können der kugelförmige Boden und der Boden eines zylindrischen Zylinders dem doppelten Druck standhalten als der zylindrische Mantel (unter der Annahme einer einheitlichen Metallwanddicke).

Typ 3 – Vollständig umwickelt, über Metallmantel: Diagonal umwickelte Fasern machen die Wand direkt am Boden und um den Metallkragen herum druckbeständig. Die Metallauskleidung ist dünn und liegt dicht am Behälterwasser.

Typ 4 – Ein Behälter, das vollständig aus Kohlefasern besteht, mit Polyamid- oder Polyethylen-Isolierung im Inneren des Liners. Merkmale sind ein wesentlich geringeres Gewicht und eine sehr hohe Beständigkeit. Der Preis der Kohlefaser ist vergleichsweise hoch.

Typ 2 und 3-Zylinder kamen um 1995 auf. Der Typ 4-Zylinder ist mindestens seit 2016 kommerziell verfügbar.

Druckbehälter-Schweißprozess

Druckbehälter werden für die Hochdrucklagerung und -verteilung von Flüssigkeiten und Gasen verwendet. Schweißnähte an Druckbehältern müssen von außergewöhnlich hoher Qualität sein, um den Arbeitsbedingungen standzuhalten. Eine gute Oberflächenvorbereitung ist entscheidend, um die ersten anspruchsvollen Schweißprüfungen an Druckbehältern problemlos zu bestehen und dabei wertvolles Geld zu sparen. Es ist möglich, dass beim Schweißen einige Fehler auftreten. Diese Fehler werden im Folgenden erwähnt. Es ist üblich, unbeschädigte Inspektionstests zu verwenden, um Unvollkommenheit zu erkennen.

Porosität tritt auf, wenn ein Gas in das geschmolzene Schweißbad eintritt. Wenn die Quelle abkühlt und erstarrt, erzeugt das Gas Blasen, die bei der Inspektion als Hohlräume erscheinen. Zahlreiche Probleme können Porosität in einer Schweißnaht verursachen. Es ist wichtig zu prüfen, ob geeignete Schweißtechniken befolgt und geeignete Zusatzwerkstoffe verwendet werden.

Nitride sind eine stark anhaftende Verunreinigung, die beim Plasmaschneiden mit Druckluft oder Stickstoff entsteht. Sie machen die Ränder spröde und erzeugen Porosität bei einigen Schweißverfahren, insbesondere beim Metall-Schutzgasschweißen. Da Nitride von 0,005 bis 0,010 Zoll unter der Oberfläche des Materials vorhanden sein können, können Sie sie nicht mit Bürsten entfernen.

Einschlüsse entstehen oft durch Oberflächenverunreinigungen, die sich in das Schweißbad mischen und beim Erstarren eingeschlossen werden. Bei Mehrlagenschweißungen kann Schlacke, die nicht vollständig entfernt wird, eine Quelle für Einschlüsse sein. Eine gründliche Reinigung mit einer geeigneten Drahtbürste vor dem Schweißen und zwischen den Durchgängen ist ein sehr effektives Mittel zur Beseitigung dieser Art von Fehlern.

Die American Society of Mechanical Engineers (ASME) hat Regeln für die Herstellung von Druckbehältern aufgestellt. Der ASME-Druckbehältercode umfasst Materialien, Montage- und Sicherheitsdetails, um sicherzustellen, dass der Herstellungsprozess des Druckbehälters den Anforderungen der Industrie entspricht und ordnungsgemäß und ohne Bedenken über Schäden oder Verletzungen von Personen, die in der Nähe arbeiten, funktionieren wird. Beste Schweißvorbereitung und hervorragende Schweißtechniken sind wichtig für den Bau sicherer und profitabel Druckbehälter sowie für die Zufriedenheit Ihrer Kunden.

Normen

Der ASME Boiler and Pressure Vessel Code (ASME-Code) ist ein weltweit führender Standard für Druckgeräte und Komponenten und bietet Kriterien für die Herstellerzertifizierung und Qualitätssicherung. Er setzt Standards für die Konstruktion, die Werkstoffe, die Herstellung, die Inspektion, die Prüfung und den Betrieb von Kesseln und Druckbehältern (einschließlich Kraftwerkskesseln, Heizkesseln, Komponenten von kerntechnischen Anlagen, Druckbehältern aus faserverstärktem Kunststoff und Transporttanks). In über 100 Ländern ist der ASME-Code anerkannt. Das Hinzufügen des ASME-Zertifizierungszeichens zu Ihren Druckgeräten fördert ein größeres Vertrauen bei Ihren Geschäftspartnern, Endbenutzern und Behörden.

Halten Sie sich an die Sicherheitsnormen und -vorschriften: Zusätzlich zu den ASME BPVC Standards Section VIII, die die Konstruktion und Herstellung von Druckbehältern regeln, sollten Anwender von Druckbehältern die Sicherheitsnormen und Codes wie OSHA (Occupational Safety and Health Administration) 1915 Subpart K für Behälter, Fässer und Container, API 510 Vessel Code für Wartung, Reparatur und Änderung und API 572 für Inspektion einhalten. Durch die örtliche Gerichtsbarkeit autorisierte Inspektionsstellen, um Inspektionen und Installationen zu steuern und zu regeln.

Erlauben Sie geschultem Personal den Umgang mit Druckbehältern: Aufgrund des hohen Risikos im Umgang mit Druckbehältern ist es wichtig, dass nur qualifiziertes Personal mit den Behältern umgehen darf.

Inspektion und Prüfung

Während des Baus muss jeder Druckbehälter von der Prüfstelle geprüft werden. Die Norm definiert die Stufen von der Annahme des Materials bis zum fertigen Behälter, für die die Inspektion durch diese Behörde obligatorisch ist. Zum Beispiel kann der Kunde eine zusätzliche Inspektion zur Überprüfung der Einbauten verlangen.

Der Hersteller gibt die beim Bau des Druckbehälters verwendeten Schweißverfahren zusammen mit Prüfstücken an, die für die im tatsächlichen Behälter verwendeten Werkstoffe und Dicken repräsentativ sind. Die Prüfstelle muss in der Regel die Erstellung und Prüfung solcher Prüfstücke beobachten, es sei denn, es sind bereits beglaubigte Prüfstücke vorhanden.

Schweißer müssen Zulassungsprüfungen bestehen, die zeigen sollen, dass sie fähig sind, Schweißungen auszuführen, die mit denen im tatsächlichen Behälter identisch sind. Eine anerkannte Zulassungsbehörde bestätigt diese Zulassungen für Schweißer.

Die nationale Norm bestimmt das Niveau der zerstörungsfreien Prüfung, die während der Konstruktion angewendet wird. Normalerweise ist die zerstörungsfreie Prüfung eine oder mehrere der folgenden.

  • Magnetpulver oder Farbeindring (für Schweißnahtoberflächenfehler).

Die Farbeindringprüfung erkennt nur Diskontinuitäten, die sich auf der Oberfläche befinden, während die Magnetpulverprüfung nicht nur Oberflächenrisse, sondern auch solche Fehlstellen erkennt, die sich sehr nahe an der Oberfläche befinden.

  • Radiographie (für Schweißnaht-Innenfehler).

Röntgeninspektion kann Risse und Einschlüsse am Untergrund erkennen, ist aber unglaublich teuer. In der Regel wird nur bei kritischen Schweißnähten, wie z. B. in Kernkraftwerken und U-Booten, eine Röntgenüberwachung durchgeführt.

  • Ultraschall (für Schweißnaht-Innenfehler).

Die Ultraschallprüfung kann Oberflächen- und Untergrundfehler erkennen und wird durchgeführt, indem eine hochfrequente Schallwelle durch Metall und Schweißmaterial geleitet wird.

Der Grad der zerstörungsfreien Prüfung hängt vom Material und der Dicke ab (d.h. hängt von der Schwierigkeit des Schweißens ab). Einige Normen verwenden einen „Fugenfaktor“-Ansatz, der einen reduzierten Umfang der zerstörungsfreien Prüfung erlaubt, wenn die vorgesehene Dicke erhöht wird. Dieser gemeinsame Faktor wird in der anfänglichen Designphase gewählt und angewendet.

Die meisten Normen verlangen vor der Auslieferung eine Druckprüfung, die von der Prüfstelle bezeugt wird. Da es nicht komprimiert werden kann, ist Wasser die bevorzugte Prüfflüssigkeit. Wenn Luft die einzige mögliche Testflüssigkeit ist, sollten besondere Vorkehrungen getroffen werden und es sind Rücksprachen mit der Prüfbehörde und anderen relevanten Strafverfolgungsbehörden erforderlich. Der Prüfdruck beträgt in der Regel das 1,2 – bis 1,5-fache des Auslegungsdrucks, der schrittweise aufgebracht und für eine bestimmte Zeit gehalten wird, um die Eignung des Topfes nachzuweisen.

Mit der Lieferung und Inbetriebnahme übernimmt der Kunde die Haftung für den sicheren Betrieb. Der Gesetzgeber kann auch eine regelmäßige Inspektion während der Lebensdauer des Behälters vorschreiben und für bestimmte wesentliche Inhalte das Eingreifen der Aufsichtsbehörde verlangen.

Zum Schluss

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass viele Kriterien wichtig sind, um den Druckkessel auszuwählen, der am besten zu Ihrem eigenen Prozess passt. Erstens müssen alle Bedingungen des Prozesses sehr gut bekannt sein. Auf diese Weise kann die am besten geeignete Design entsprechend dem Prozess erstellt und das am besten geeigneten Material ausgewählt werden. Aber auch wenn alle diese Schritte korrekt ablaufen, kann es notwendig sein, nach der Herstellungsphase alle Herstellungsschritte mit zerstörungsfreien Prüfungen zu kontrollieren. Es sollte nicht vergessen werden, nach der Inbetriebnahme des Druckbehälters eine gewisse Zeit lang eine Wartung durchzuführen. Es ist zu beachten, dass ein nach den Normen gefertigter Druckkessel sicherer ist. Die in vielen Ländern anerkannten Normen in dieser Hinsicht wurden von ASME festgelegt.

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Referenzen

  1. https://www.springer.com/gp/book/9780412054815
  2. https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=15034
  3. https://www.pressure-vessels.net
  4. https://www.wattco.com/2015/02/what-is-a-pressure-vessel/
  5. http://www.allweld.ca/blog/pressure-vessel-fabrication-a-brief-overview/
  6. https://www.asme.org/certification-accreditation
  7. https://nigen.com/asme-pressure-vessel-welding-code-rules/
  8. http://thermopedia.com/content/1058/
  9. https://www.grandviewresearch.com/industry-analysis/pressure-vessel-market
  10. https://www.cimtas.com/CompanyPresentation/downfiles/brochures/pvg.pdf
  11. https://www.marketsandmarkets.com/Market-Reports/pressure-vessel-market-116301805.html
  12. https://www.nproxx.com/different-types-of-pressure-vessel/

 

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